下面我們就在壓光和上光中遇到的問題進行一些探討，希望能夠起到拋磚引玉的作用。

    
　　一、膜面出現(xiàn)條痕或起皺

    
　　其原因可能是：上光涂料的粘度值高，涂料來不及流平，易出現(xiàn)條痕�？筛鶕�(jù)印刷品的不同適性，選用流平性、潤濕性好的上光涂料；或加入適量稀釋劑，降低涂料的粘度值。如為涂布量過大，可以通過調(diào)整使涂布量降低；有時是上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性不好，影響干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工藝條件與涂料適性不匹配，可選用其它種類的上光涂料或改變工藝條件，使其與涂料性能相匹配。

    
　　二、印刷品互相粘連

    
　　原因是：上光涂料中溶劑的揮發(fā)性不好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類；也可能是涂布膜層太厚，涂層內(nèi)部的溶劑未完全揮發(fā)，殘留量高，可減少涂布量，減薄膜層厚度；或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機速，使涂層徹底干燥。

    
　　三、成膜膜層光澤度差

    
　　如果是上光涂料的質(zhì)量間題，則應(yīng)考慮按工藝及經(jīng)濟要求改用質(zhì)量較好的上光涂料；若是涂層太薄、涂布量不足或涂料濃度小，在粗糙度高、吸收性強的印刷品表面不易填平補齊，則應(yīng)加大涂布量，提高涂料濃度，或在加工前先上一層上光底膠，再進行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和壓光時的溫度偏低，壓光壓力小，則操作中應(yīng)調(diào)整工藝參數(shù)，提高溫度，加大壓力；還要估計到是設(shè)備本身原因，如為壓光鋼帶磨損，光澤平滑度下降，這就要修理改善壓光鋼帶表面狀況。

    
　　四、壓光后印刷品空白部分呈淺色部分，而淺色部位變色

    
　　原因可能是：上光涂料溶劑對油墨層有一定溶解作用，這要更換涂料種類或改變?nèi)軇┏煞�；若是油墨干燥不良，墨層耐溶劑性能不好，就要改善油墨干燥情況，等油墨干燥后再上光涂布，減少上光涂料中對油墨有溶解作用的溶劑用量；涂料層干燥不徹底，膜層內(nèi)溶劑殘留量高，則要提高上光涂布時的干燥溫度或降低機速，延長干燥時間，降低涂層內(nèi)部溶劑殘留量。

    
　　五、涂層不均勻、有氣泡、麻點等

    
　　原因是：上光涂料表面張力值大，對印刷品表面墨層的潤濕作用不好，應(yīng)降低其表面張力值、改善涂料對油墨層的潤濕性能；涂料中的溶劑揮發(fā)不良，涂層內(nèi)溶劑殘留量高，可改用揮發(fā)速率高的溶劑或使涂層徹底干燥后再壓光；也可能是上光涂布中機速過快，干燥溫度低，使涂層干燥不徹底，溶劑揮發(fā)不完全，就應(yīng)調(diào)整上光涂布的工藝條件；印刷品表面的油墨層也會產(chǎn)生晶化現(xiàn)象，這要采取有效措施，如除去墨層晶化面的油質(zhì)或進行打毛處理，改善涂料對墨層的潤濕作用，以減弱或消除墨層晶化對上光涂布的不良影響。

    
　　六、膜面起泡

    
　　原因是：在壓光過程中，壓力過大，壓光鋼帶的溫度過高，使涂料膜層局部軟化，這需適當降低壓光的壓力和溫度；也可能是上光涂料與壓光工藝條件不匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。

    
　　七、壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良

    
　　原因是：涂層太薄，應(yīng)增大涂布量；涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值；再就是壓光的壓力太小，壓光溫度不足，要提高壓光溫度，增加壓光壓力。

    
　　八、印刷品壓光后，表面易折裂

    
　　原因是：溫度偏高，使印刷品在壓光中脫水過多，含水量降低，因而紙質(zhì)纖維變脆，應(yīng)降低壓光中的工作溫度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量；壓光中壓力過大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韌性變差，可減少壓光中的壓力；如為上光涂料的后加工適性不良，則應(yīng)重新選擇后加工適性較好的上光涂料；后加工工藝條件選擇不合適，可調(diào)整后加工工藝條件，使其與印刷品壓光后的適性相匹配。

    
　　九、壓光后兩側(cè)膜面亮度不一致

    
　　原因是：壓光中，上光帶兩側(cè)壓力不相等，或上光帶兩側(cè)磨損不一致，應(yīng)調(diào)整上光帶兩側(cè)的壓力使之相等，調(diào)整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側(cè)張緊一致，磨損均勻；也可能是上光涂料兩側(cè)厚薄不均勻，這就要調(diào)整上光涂布機構(gòu)，檢查計量輥與涂布輥之間的平行度和間隙，使兩側(cè)涂層厚度盡量一致。



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