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文印廠商的環(huán)保節(jié)能技術(shù)大比拼
2012-06-26 09:26 來源:太平洋電腦網(wǎng) 責(zé)編:王岑
- 摘要:
- 地球的健康之殤。據(jù)統(tǒng)計,自1970年以來,地球生命力指數(shù)下降了30%,熱帶物種的種群數(shù)量正在急劇下降。顯然,不適合野生動植物生存的星球,也將不再適合人類生存。這是來自世界自然基金會(WWF)對于地球健康狀況的聽診后發(fā)出的警告。
惠普的低能耗環(huán)保技術(shù)
關(guān)鍵詞:超低睡眠模式能耗、自動開關(guān)機、0秒預(yù)熱、“低熔”碳粉
0秒預(yù)熱技術(shù)能節(jié)約50%的能耗,減少排放二氧化碳,
耗材創(chuàng)新使機器在打印速度提高。如運用新技術(shù)的多功能一體機達(dá)到定影溫度的能耗降低15%,從而節(jié)約10-15%的每頁能耗。
惠普的Web Jetadmin通過在打印任務(wù)完成后方便地設(shè)置時間,可以在打印機上設(shè)置睡眠模式,從而達(dá)到節(jié)能效果。
環(huán)保的包裝設(shè)計令包裝簡化,一些惠普打印機在運輸過程不使用帶塑料殼的繩子或帶塑料填充物的包裝箱。
惠普研發(fā)的突破性技術(shù)能夠使用消費過的回收塑料制造新款原裝惠普噴墨墨盒。
惠普首創(chuàng)的“自動開關(guān)機技術(shù)”可以輕松實現(xiàn)無任務(wù)狀態(tài)下打印機的自動深度休眠,讓使用者無需干預(yù)即可節(jié)省大量能耗。因為處于深度睡眠模式的打印機其能耗甚至不足一瓦!
另外,考慮到桌面辦公用戶多為零散打印的使用習(xí)慣,惠普的“0秒預(yù)熱技術(shù)”也大大降低了打印機的預(yù)熱能耗。以200萬臺惠普智慧激光打印機來估算,1年就能節(jié)省超過1億度電,這相當(dāng)于三峽大壩1天的發(fā)電量,可供一個大中型城市使用一個月!
惠普的新碳粉經(jīng)專門設(shè)計,可在較低的溫度下加粉和熔解。因此,新碳粉只需原來85%的能耗即可達(dá)到熔解溫度,這樣就可實現(xiàn)每頁10%到15%的打印系統(tǒng)能耗節(jié)省。新碳粉的環(huán)保優(yōu)勢包括:1.更低熔解溫度,實現(xiàn)15%的能耗節(jié)。2.與前一代相比,打印相同頁面的硒鼓所需的塑料減少5%;3.每頁打印能耗降低10–15%。>>
愛普生的節(jié)能環(huán)保之策
關(guān)鍵詞:微壓電噴墨打印、墨盒回收計劃
愛普生獨創(chuàng)的微壓電打噴墨打印技術(shù),能很好地為用戶降低使用成本并減少能耗。因為愛普生采用的是永久性打印頭,性能穩(wěn)定,終身服役,用戶無需頻繁更換打印頭,這樣可以最有效的利用資源,減少浪費和污染,同時更重要的意義在于非拋棄打印頭最有效地節(jié)約了社會的資源。
相關(guān)數(shù)據(jù)表明,噴墨打印機比激光打印機少消耗90%的能量,而愛普生新一代微壓電打印技術(shù)打印時無需對打印頭加熱,因此耗能更低僅為其他噴墨打印機的1/2。
另外,愛普生的耗材全面實行回收計劃。目前,愛普生在日本耗材回收計劃主要有“耗材返鄉(xiāng)”和“小鈴鐺”兩種。
始于2004年的小鈴鐺計劃就是在中小學(xué)生中開展廢舊墨盒的回收,每個回收的墨盒給學(xué)生50積分。這些積分可以在超市等地方兌換。據(jù)悉,小鈴鐺回收的愛普生墨盒,最高達(dá)到一個月70萬個,平均每年回收墨盒600萬左右。
佳能的技能環(huán)保策略
關(guān)鍵詞:按需定影、零秒啟動、再制造、全球回收體制
佳能獨創(chuàng)的“按需定影方式”采用的是熱傳導(dǎo)效率高、熱容量低的“定影薄膜”和線狀的“陶瓷加熱器”。采用定影薄膜與陶瓷加熱器相接觸的結(jié)構(gòu),加熱器只在定影薄膜轉(zhuǎn)動時工作,將熱量經(jīng)薄膜傳導(dǎo)至墨粉,以固定圖像。此構(gòu)造在待機時無需電力,部分產(chǎn)品甚至可以實現(xiàn)定影組件待機零耗電。
除待機功耗外,啟動速度快也能在很大程度上節(jié)省能耗,這點對于批次打印量不大、單頁打印較頻繁的中小企業(yè)用戶尤為重要。采用按需定影方式的佳能打印機,則利用更高效的陶瓷加熱器加熱薄型定影膠片,熱量被立即傳送到定影單元,所需加熱的時間更短,因此待機狀態(tài)下零秒就可以啟動打印。
佳能在日本、美洲、歐洲等3個基地開展了復(fù)印機的再制造。在日本,佳能對報廢數(shù)碼復(fù)合機進行再生,并作為“Refreshed”系列產(chǎn)品進行了銷售,2007年彩色復(fù)合機也加入了這一行列。通過佳能獨有的再生技術(shù),以往因污漬等原因難以再利用的外殼零部件,也得到了充分利用。按質(zhì)量比計算,零部件的再利用率最高可達(dá)到83%,將截至制造階段的環(huán)境負(fù)荷降低了76%(按CO2排放量,由佳能自己換算)。
從2005年至今,佳能在16家分公司和展廳、快修中心、快捷維修站等17處進行廢舊耗材回收的環(huán)保工作。
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