【CPP114】訊：標準滯后目前實行的有關(guān)軟包裝復(fù)合產(chǎn)品溶劑殘蹈量的國家標準，是制定于10多年前的GB／T10005。該標準規(guī)定復(fù)合后產(chǎn)品的溶劑殘留總量不能超過10mg／m2，既包括印刷時殘留的苯類、醇類、酯類、酮類等溶劑，也包括復(fù)合時殘留的酯類溶劑。而且按氣相色譜儀記錄，還包括所有溶劑在化學(xué)反應(yīng)過程中產(chǎn)生的氣體。同時，GB／們0005還限定苯類溶劑殘留量不得超過3mg／m2。若將此推薦性標準升級兒強制性，對提高軟包裝產(chǎn)品的安全性會起到很大的推動作用。

　　目前，我國的標準同其他國家相比仍然存在不小差距。據(jù)有關(guān)方面介紹，歐洲對異丙醇、醋酸乙酯等各類溶劑的限量是5mg／m2，日本是3mg／m2；美國對甲苯的限量是2mg/m2，與我國國內(nèi)的標準相比，要先進許多。

　　由于軟包裝產(chǎn)品一般先采用凹印里印，然后再進行干法復(fù)合或流延復(fù)合，國家標準只規(guī)定’了最終產(chǎn)品溶劑殘留量的上限，但沒有涉及印刷階段的溶劑殘留量。筆者查閱了表印油墨標準與印油墨標準，其中規(guī)定溶劑殘留量不超過30mg/m2，與國家標準和行業(yè)標準相比，這些油墨標準的確是太滯后了。

　　出于塑料薄膜的印刷復(fù)合生產(chǎn)過程中必然會存在有機溶劑的排放，這就涉及到生產(chǎn)環(huán)境的氣體濃度許可問題。筆者了解到，目前還在執(zhí)行的衛(wèi)生部工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準規(guī)定，車間空氣中有害物質(zhì)的最高允許濃度為：苯40mg／m3，甲苯100mg／m3，二甲苯1OOmg／m3，乙酸乙酯300mg／m3，乙酸丁酯300rug／m3。據(jù)了解，前蘇聯(lián)當(dāng)年的標準就規(guī)定甲苯與二甲苯不超過50mg／m3，乙酸乙酯不超過200mg／m3，乙酸丁酯不超過200mg／m3。美國是按照體積濃度值（ppm）來制定標準的，規(guī)定甲苯與二甲苯不超100ppm，丁酮不超過200ppm，乙酸乙酯超過4OOppm，乙酸丁酯不超過150ppm。

　　根據(jù)筆者以前在軟包裝行業(yè)長期工作的經(jīng)驗，環(huán)境要求對軟包裝生產(chǎn)過程中溶劑殘留量的控制至關(guān)重要。當(dāng)環(huán)境溫濕度較高、氣壓較低時，即使接近臨界參數(shù)還是比較危險的。有些軟包裝廠的凹印、干式復(fù)合、制袋工序都在一個沒有分割的場所中，環(huán)境中的氣體濃度比較高，廢氣排放不出去，也是造成此后果的重要原因之一此外，還要說說氣相色譜儀檢測標準與產(chǎn)品取樣送檢標準。已經(jīng)在環(huán)境中暴露較長時間的塑料袋與剛剛啟封的塑料袋，兩者的檢測結(jié)果差距很大。同樣，卷料產(chǎn)品的取樣部位與最后的檢測數(shù)據(jù)也有很大關(guān)系。筆者曾了解到，可口可樂公司的做法是，在直徑600mm的產(chǎn)品膜卷上，沿直徑方向用鋸子鋸去100mm，將外層剝離后取樣檢測。因此，此次新標準的調(diào)整，勢必還要影響到其他一系列相關(guān)檢測標準的制定。

　　凹印工藝中的幾個難點在正常條件下，傳統(tǒng)的凹印工藝要達到上述指標要求應(yīng)該是不難的。但是，由于生產(chǎn)過程中的影響因素較多，給控制溶劑殘留帶來一定的難度。

　　1．凹版電子雕刻凹版的網(wǎng)穴一般呈倒棱錐體，網(wǎng)穴深度50—60Um，受形狀的影口向，棱錐體網(wǎng)穴底部的油墨在印刷過程中很難轉(zhuǎn)移出來，實際網(wǎng)穴的深度一般在30—40um。久而久之，容易發(fā)生堵版現(xiàn)象，特別是高光部位的小網(wǎng)穴更容易發(fā)生堵塞，造成印品上小網(wǎng)點丟失。雖然通過調(diào)節(jié)刮刀位置或干燥箱熱風(fēng)可以緩解或減少此類問題酌發(fā)生，但并不是總能奏效。

　　因此，許多操作人員不得不采取向油墨中添加慢干性溶劑（如二甲苯、丁酮、丁酯等）的做法。這些慢干性溶劑的沸點較高，必須要掌握好添加量，否則就可能埋下溶劑殘留酌隱患。

　　2，油墨凹印油墨以溶劑型油墨為主，近年來國內(nèi)市場上雖已出現(xiàn)了凹印性油墨，但還沒成為主流油墨。溶劑型油墨有苯類與非苯類之分，苯類油墨正被逐步淘汰。溶劑型凹印油墨使用的各類溶劑均可形成有毒、有害的排放氣體。

　　凹印油墨常用樹脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇縮丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。不同酌樹脂對溶劑的釋放性不同，有些樹脂對溶劑的釋放性差，但印刷適性好，價格又比較便宜，往往成為主流產(chǎn)品。但是，軟包裝印刷廠在使用這種油墨印刷軟包裝產(chǎn)品時也容易發(fā)生溶劑殘留問題在印刷過程中，為了避免小網(wǎng)點丟失或油墨“假干”現(xiàn)象，干燥箱的溫度不能設(shè)定太高。另外，凹印機最后一組印刷單元距離收卷單元過近，使印刷后的薄膜在油墨沒有干透的情況下就收卷，這也是造成溶劑殘留的極大隱患。為此，應(yīng)調(diào)整收卷部位的位置。筆者以前使用的凹印機就是在印完最后一色后不馬上收卷；而通過導(dǎo)輥傳遞，再回到第一色組前的部位，這樣就增加了很長的一段干燥距離，使溶劑能夠充分揮發(fā)，盡可能減少溶劑殘留量。

　　4.干法復(fù)合干法復(fù)合時，涂膠量、烘干溫度、復(fù)合速度、復(fù)合機排風(fēng)量、排廢系統(tǒng)等的設(shè)定，都會影響到復(fù)合產(chǎn)品的溶劑殘留量。然而，要徹底解決這一問題并非易事，不解決印刷階段殘留的溶劑，干法復(fù)合控制得再好，也于事無補。

　　換一種思路歐關(guān)國家食品和藥品的塑料軟包裝大多采用柔性版印刷和無溶劑復(fù)合工藝，而我國采用的是凹印和干法復(fù)合工藝。前面筆者已經(jīng)羅列了傳統(tǒng)圃印和干法復(fù)合中控制溶劑殘留的一些難點，針對這些難點調(diào)整和改進生產(chǎn)工藝，也是有可能徹底解決溶劑殘留量過高問題的。但是，如果我們換一種思路，借鑒歐美國家的成功經(jīng)驗，又會是什么結(jié)果呢?

　　我國也早于數(shù)年前就開始推廣塑料薄膜柔性版印刷方式，并且都是按照國外的工藝推廣應(yīng)用，但由于在精細網(wǎng)點和層次再現(xiàn)方面不及凹印，不少用戶還不能接受。但是，我們也已認識到柔性版印刷具有以下優(yōu)點。